[專案管理]新產品備料時間點及經濟生產數量評估

        在開發新產品時，有時會遇到客戶並未正式下單, 但為了配合客戶的出貨時間點, 需要先行購入L/T較長的物料, 以便縮短產品的交期, 但需要如何決定洽當的備料的時間點及備料的數量呢? 以下是個人的小小心得分享：

1. 利用L/T 和累計BoM Cost百分比/累計MoQ百分比圖

        一般來說PM會從採購端得到一份如下圖(1)的產品材料清單，其中有各物料的單價、總用量、MoQ(最小訂購量)以及L/T(交貨期間)等。

圖(1) 產品材料清單

        有了材料清單後，再利用先前學到的countif, countifs, sumifs 及sumifs等函數(常用excel函數介紹), 即可整理出圖(2)的表格。

如對上述函數用法不太熟悉，以下為各欄所使用的公式供您參考 : )
C2 的公式為：
COUNTIF(工作表1!G2:G11,"<="&B2)
C3的公式為(C4~C15可以用下拉的方式自動產生)：
COUNTIFS(工作表1!$G$2:$G$11,"<="&B3,工作表1!$G$2:$G$11,">"&B2)
D2的公式為：
SUMIF(工作表1!G2:G11,"<="&B2,工作表1!I2:I11)
D3的公式為(D4~D15可以用下拉的方式自動產生)：
SUMIFS(工作表1!$I$2:$I$11,工作表1!$G$2:$G$11,"<="&B3,工作表1!$G$2:$G$11,">"&B2)
F2的公式為：
SUMIF(工作表1!G2:G11,"<="&B2,工作表1!F2:F11)
F3的公式為(F4~F15可以用下拉的方式自動產生)：
SUMIFS(工作表1!$F$2:$F$11,工作表1!$G$2:$G$11,"<="&B3,工作表1!$G$2:$G$11,">"&B2)

圖(2) L/T 與累計BoM Cost百分比/累計MoQ對照表

        接下來再利用圖(2)的表格可以繪製出如圖(3)的分析圖，由下圖可以看的出來，以L/T 63天來作為接單後生產所需要的準備時間，備料風險較小，此時僅需自行負擔約40%的BoM Cost 及20%的MoQ成本；如以L/T 35天來作為接單後生產所需要的準備時間，雖然客戶會覺得出貨迅速，但需自行負擔約70%的BoM Cost及80%的MoQ成本，產生呆料的風險較大。

圖(3) 備料評估分析圖

2.  利用有責餘料成本來模擬不同生產數量的平均單價

        在上一段章節中已了解合適的出貨準備時間，但如果要知道一次備多少的物料會有最佳的生產成本呢? 我們可以用 "(最小訂購量*ROUNDUP(生產台數*零件總用量/最小訂購量)-生產台數*零件總用量)*零件單價"來計算不同生產數量所產生的有責餘料金額。結果如下圖(4)，一般來說, 有些零件在購買大於MoQ數量時, 可以跳過MoQ的問題, 在計算時變要記得排除此些零件, 必免高估有責餘料成本。

圖(4) 有責餘料計算結果 

         有了上述的計算結果之後，可以列出下圖(5)的計算表，計算出不同生產數量所需投入的成本以及每台的平均單價。 進一步將表格繪成圖(6)後，約莫可以看出3000台是可不錯的生產數量選擇，投入的成本適中，也可以獲得相對較低的產品單價。

圖(5) 不同生產數量所需投入的成本計算

                                                               圖(6) 經濟生產數量評估

小結： 上述為個人在工作上有使用過的方法供您參考，如您有更好的方式也歡迎提出，萬分感謝!